Blog

---

I. Pengenalan dan Prinsip Dasar

A. Definisi

Mata Bor (Drill Bit) adalah alat potong yang, ketika diputar dan didorong ke benda kerja, menghasilkan lubang bulat dengan menghilangkan material dalam bentuk serpihan (chip).

B. Prinsip Kerja (Twist Drill)

Mata Bor Ulir bekerja berdasarkan dua aksi utama:

1. Aksi Pemotongan (Cutting Action): Ujung potong (cutting lip) pada ujung bor melakukan sebagian besar pemotongan material.
2. Aksi Pengikisan (Chiseling Action): Ujung pahat (chisel edge), yaitu bagian tengah mata bor, tidak memotong melainkan mengikis material, yang merupakan sumber dari tekanan dorong (thrust load) yang besar.

C. Material Mata Bor

• HSS (High-Speed Steel): Paling umum, untuk baja dan besi tuang pada kecepatan normal.
• Carbide (Cemented Carbide): Lebih keras, untuk material yang sangat keras atau pengeboran berkecepatan tinggi.

---

II. Anatomi Mata Bor Ulir (Twist Drill)

Pemahaman anatomi mata bor sangat penting untuk penajaman dan penggunaan yang benar:

1. Shank (Batang Penjepit): Bagian yang dijepit oleh cekam bor (drill chuck).
2. Body (Badan): Bagian beralur yang memanjang dari ujung potong ke shank.
3. Flute (Alur Ulir): Alur spiral yang berfungsi untuk:
   • Mengarahkan serpihan (chip) keluar dari lubang.
   • Mengalirkan cairan pendingin (coolant) ke ujung potong.
4. Cutting Lip (Ujung Potong): Sisi tajam yang melakukan pemotongan utama.
5. Chisel Edge (Ujung Pahat): Ujung tengah yang berfungsi sebagai pahat dan mengikis material.
6. Lip Clearance (Sudut Bebas): Sudut kemiringan permukaan di belakang cutting lip untuk mencegah gesekan material dan mata bor.

---

III. Geometri Kritis (Sudut)

Nama Sudut	Nilai Standar (Logam Umum)	Fungsi
Sudut Puncak (Point Angle)	118 derajat	Mempengaruhi seberapa besar area kontak dan seberapa cepat pemotongan terjadi.
Sudut Bebas (Lip Clearance Angle)	8 sampai 12 derajat	Memastikan hanya ujung potong yang menyentuh material.
Sudut Helix (Helix Angle)	28 sampai 30 derajat	Mengontrol aliran serpihan (chip).

---

IV. Prosedur Penggunaan Mata Bor

Penggunaan Mata Bor harus mengikuti langkah-langkah yang memastikan akurasi dan umur alat:

1. Penandaan Pusat: Pastikan titik pusat lubang telah ditandai dengan cekungan yang dalam menggunakan Center Punch (90 derajat).
2. Pemasangan: Pasang mata bor yang sesuai ukuran dan material ke dalam drill chuck dengan kuat dan pastikan mata bor terpusat (tidak goyang).
3. Kecepatan dan RPM: Atur kecepatan mesin bor (RPM) sesuai dengan diameter mata bor dan jenis material yang dibor (material keras $\rightarrow$ RPM rendah; mata bor besar $\rightarrow$ RPM rendah).
4. Pendinginan: Gunakan cairan pendingin (coolant/cutting oil) pada pengeboran logam, terutama baja, untuk mengurangi panas dan memperpanjang umur mata bor.
5. Pengeboran Awal: Mulai pengeboran dengan tekanan dorong (feed) yang ringan. Mata bor harus dipandu oleh cekungan Center Punch yang sudah dibuat.
6. Pengeboran Lanjutan: Setelah mata bor “menggigit” dan beroperasi dengan stabil, tingkatkan tekanan dorong (feed) secara konsisten untuk menghasilkan serpihan yang melingkar atau spiral.
7. Pelepasan: Tarik mata bor keluar dari lubang secara berkala untuk membersihkan serpihan (chip) dan memasukkan pendingin baru.

---

V. Perawatan

• Penajaman: Mata bor harus diasah secara teratur. Sudut puncak dan sudut bebas harus simetris (sama di kedua sisi) untuk mencegah lubang yang lebih besar dari yang seharusnya atau tekanan yang berlebihan.
• Penyimpanan: Simpan mata bor dalam kotak atau wadah pelindung untuk mencegah tumpul atau rusak karena benturan.

---

---

I. Pengenalan dan Prinsip Dasar

A. Definisi

Pahat Tangan (Cold Chisel) adalah alat potong baja padat yang ujungnya diasah tajam, digunakan untuk memotong, membelah, atau mengikis logam, batu, atau material keras lainnya dengan bantuan gaya tumbuk dari palu.

B. Prinsip Kerja

Pahat tangan bekerja dengan prinsip gaya geser dan tekanan terpusat. Energi kinetik dari pukulan palu ditransfer melalui badan pahat ke ujung potong yang tajam, menyebabkan material yang dikenai tekanan geser tinggi terputus atau terkikis.

C. Sudut Potong

Sudut potong pahat sangat penting dan harus disesuaikan dengan jenis material yang dipotong. Ini menentukan efektivitas pemotongan:

• Baja Lunak: 30 derajat
• Baja Keras/Besi Tuang: 60 derajat
• Tembaga/Kuningan: 45 derajat

---

II. Jenis-Jenis Pahat Tangan

Pahat tangan diklasifikasikan berdasarkan bentuk ujung pemotongnya, yang menentukan fungsi spesifiknya:

Jenis Pahat	Nama Inggris	Bentuk Ujung	Fungsi Utama
Pahat Datar	Flat Chisel	Rata dan sedikit melengkung	Paling umum, untuk memotong lembaran logam, membuang material berlebih dari permukaan datar, dan memotong baut.
Pahat Silang	Cross-Cut Chisel	Sempit di bagian ujung	Untuk memotong alur (groove) atau alur pasak (keyways) pada permukaan datar.
Pahat Setengah Bundar	Half-Round Chisel	Melengkung (setengah bundar)	Untuk membuat alur setengah lingkaran, seperti pada bantalan (bearing) minyak.
Pahat Berlian	Diamond Point Chisel	Berbentuk intan runcing	Untuk membersihkan sudut tajam atau memotong alur V.

---

III. Prosedur Penggunaan dan Teknik Pemahatan

Teknik yang benar melibatkan koordinasi antara tangan yang memegang pahat dan tangan yang memalu:

1. Persiapan:
   • Amankan benda kerja dengan kuat di ragum (vice).
   • Gunakan pahat yang sesuai dan pastikan ujung potongnya tajam.
2. Posisi Pahat:
   • Pegang badan pahat dengan satu tangan (biasanya tangan non-dominan) di dekat kepala.
   • Jaga agar pahat dimiringkan (angled) pada sudut pemotongan yang benar (sesuai material) relatif terhadap benda kerja.
3. Memalu:
   • Pukul kepala pahat secara tegak lurus (perpendicular) menggunakan Palu Konde dengan bobot yang sesuai.
   • Tekanan palu harus konsisten dan kuat untuk menghasilkan gaya potong yang efektif.
4. Teknik Grooving: Untuk mengikis material dalam jumlah besar, buatlah serangkaian alur sejajar menggunakan Cross-Cut Chisel terlebih dahulu, kemudian gunakan Flat Chisel untuk membuang material di antara alur-alur tersebut.

---

IV. Perawatan dan Keselamatan

• Kepala Jamur (Mushroom Head): Kepala pahat yang sering dipukul akan melebar (mushrooming). Bagian ini harus diasah atau digerinda secara berkala, karena pecahan jamur ini dapat terlepas saat dipukul dan menyebabkan cedera serius.
• Ketajaman Ujung: Jaga ketajaman ujung potong. Pahat yang tumpul membutuhkan gaya pukulan yang berlebihan dan menghasilkan potongan yang buruk.
• Keselamatan:
  • Selalu gunakan kacamata pelindung (wajib!).
  • Pastikan benda kerja terjepit erat.

---

---

I. Pengenalan dan Prinsip Dasar

A. Definisi

Gergaji Besi (Hacksaw) adalah alat potong manual yang terdiri dari bingkai (frame) yang menahan bilah tipis dan tajam (mata gergaji). Alat ini dirancang untuk memotong material keras seperti besi, baja, kuningan, tembaga, dan pipa PVC.

B. Prinsip Kerja

Gergaji Besi bekerja berdasarkan prinsip memotong hanya pada langkah maju (mendorong).

• Aksi Memotong: Gigi pada mata gergaji dirancang untuk mengikis material saat bilah didorong menjauhi tubuh operator.
• Aksi Kembali: Saat bilah ditarik kembali, tekanan pada gergaji harus dikurangi untuk mencegah mata gergaji tumpul atau patah sebelum waktunya.

---

II. Anatomi dan Mata Gergaji

A. Komponen Utama

1. Bingkai (Frame): Bagian utama yang menahan mata gergaji.
2. Gagang (Handle): Pegangan di ujung belakang, tempat operator mendorong gergaji.
3. Mata Gergaji (Blade): Bilah tipis dengan gigi pemotong.
4. Pin Penahan (Pins): Titik-titik di kedua ujung bingkai tempat mata gergaji dikaitkan.
5. Mur Sayap (Wing Nut) atau Tuas Pengencang: Digunakan untuk menegangkan mata gergaji.

B. Pemilihan Mata Gergaji (TPI)

Pemilihan mata gergaji yang tepat sangat krusial dan ditentukan oleh kerapatan giginya, diukur dalam TPI (Teeth Per Inch / Gigi per Inci).

TPI	Aplikasi Material	Catatan
14	Baja tebal, besi tuang	Untuk material yang tebal dan keras.
18	Baja perkakas, tembaga, kuningan	Serbaguna untuk material umum yang tebal.
24	Pipa logam, conduit, aluminium	Untuk material berdinding tipis dan sedang.
32	Lembaran logam tipis, tabung tipis	Untuk material yang sangat tipis.

Aturan Umum: Setidaknya tiga gigi mata gergaji harus menyentuh material pada satu waktu. Jika kurang dari tiga, gigi dapat tersangkut dan patah, atau merobek material tipis.

---

III. Prosedur Pemasangan dan Pemotongan

A. Pemasangan Mata Gergaji

1. Arah Gigi: Mata gergaji harus dipasang dengan gigi menghadap ke depan, menjauhi operator (ke arah dorongan).
2. Ketegangan: Kencangkan Mur Sayap atau Tuas Pengencang hingga mata gergaji sangat tegang (taut), namun tidak sampai melengkung. Mata gergaji yang kendor akan meliuk, memotong tidak lurus, dan mudah patah.

B. Teknik Pemotongan

1. Penjepitan: Jepit benda kerja dengan kuat menggunakan ragum (vice). Pastikan garis penandaan (marking out) berada sedekat mungkin dengan rahang ragum untuk mengurangi getaran.
2. Membuat Goresan Awal: Mulai pemotongan dengan satu atau dua tarikan ringan (langkah mundur) untuk membuat goresan pemandu.
3. Posisi: Pegang gagang dengan kedua tangan (atau satu tangan jika benda kerja kecil). Posisikan tubuh operator menghadap lurus ke arah pemotongan.
4. Tekanan dan Kecepatan:
   • Langkah Maju (Dorong): Terapkan tekanan yang stabil dan merata. Ini adalah langkah pemotongan.
   • Langkah Mundur (Tarik): Angkat tekanan (hanya menggesekkan gergaji).
   • Kecepatan: Pertahankan kecepatan konstan, sekitar 40 hingga 50 langkah per menit (jangan terlalu cepat, panas dapat merusak mata gergaji).
5. Penyelesaian: Saat pemotongan hampir selesai, kurangi tekanan. Dukung ujung benda kerja yang akan terpotong untuk mencegahnya jatuh dan merusak potongan akhir.

---

IV. Perawatan dan Keselamatan

• Pelumas: Saat memotong baja tebal, gunakan sedikit oli atau cairan pendingin (cutting oil) untuk mengurangi gesekan dan panas.
• Keselamatan Mata: Selalu kenakan kacamata pelindung untuk melindungi mata dari serpihan logam.
• Pendinginan: Jangan pernah memotong baja yang terlalu panas (misalnya, baru di las).
• Perawatan Bilah: Buang bilah yang sudah tumpul. Menggunakan bilah tumpul membutuhkan tenaga berlebih dan menghasilkan potongan yang buruk.

---

---

I. Pengenalan dan Prinsip Dasar

A. Definisi

Jangka Pembagi adalah alat penandaan tangan yang memiliki dua kaki baja runcing yang digunakan untuk mengukur jarak, memindahkan dimensi, menggambar busur/lingkaran, atau membagi garis lurus menjadi beberapa bagian yang sama.

B. Prinsip Kerja

Jangka Pembagi tidak memiliki skala. Prinsip kerjanya adalah memperoleh jarak dari alat ukur berskala (misalnya mistar baja) dan kemudian memindahkan jarak tersebut ke benda kerja dengan cara menusuk (menandai) atau menggores (membuat busur).

• Jarak Konstan: Jarak antara kedua ujung kaki dijaga konstan oleh mekanisme pengunci.
• Penggunaan Komparatif: Alat ini selalu digunakan bersama dengan alat ukur lain.

---

II. Anatomi dan Jenis Jangka Pembagi

Jangka Pembagi umumnya diklasifikasikan berdasarkan mekanisme penyesuaian (penguncian) jarak kakinya:

A. Bagian Utama

1. Kaki (Legs): Dua batang baja tirus yang memiliki ujung sangat runcing.
2. Ujung (Points): Ujung kaki yang digunakan untuk menusuk atau menggores benda kerja.
3. Mekanisme Engsel/Pivot: Titik sambungan kedua kaki.

B. Jenis-Jenis

Jenis Jangka Pembagi	Nama Inggris	Mekanisme Penyesuaian
Jangka Pembagi Engsel (Sendi)	Firm Joint Divider	Kaki dihubungkan dengan engsel friction (gesekan). Penyesuaian dilakukan dengan menekan atau menarik kaki secara manual.
Jangka Pembagi Per/Pegas	Spring Divider	Kaki dibuka oleh pegas (spring) dan penyesuaian jarak dikontrol secara halus oleh mur pengatur (adjusting nut) berulir. Jenis ini lebih disukai untuk presisi.

---

III. Prosedur Penggunaan dan Aplikasi

Aplikasi Jangka Pembagi berfokus pada pekerjaan penandaan di permukaan benda kerja yang sudah dilapisi pewarna (layout dye).

A. Memindahkan Jarak (Transferring Dimensions)

1. Pengaturan Jarak: Atur jarak kedua kaki Jangka Pembagi menggunakan Mistar Baja. Posisikan salah satu ujung kaki pada tanda nol (0) Mistar, dan ujung kaki lainnya tepat pada dimensi yang diinginkan (misalnya, 25 mm).
2. Pemindahan: Pindahkan Jangka Pembagi ke benda kerja. Tusukkan salah satu kaki pada titik referensi yang sudah ditandai dengan center punch.
3. Penandaan: Tusukkan ujung kaki yang lain ke benda kerja untuk menandai jarak (25 mm) tersebut.

B. Menggambar Busur dan Lingkaran

1. Pusat: Tandai titik pusat lingkaran dengan center punch.
2. Radius: Atur jarak kaki Jangka Pembagi sesuai dengan radius yang diinginkan (setengah dari diameter).
3. Penggoresan: Tusukkan satu kaki tepat di cekungan center punch (pusat). Gunakan kaki lainnya untuk menggores busur atau lingkaran penuh pada permukaan benda kerja. Pastikan Jangka Pembagi dimiringkan sedikit ke arah putaran untuk menghasilkan garis goresan yang jelas.

C. Membagi Garis Lurus (Stepping Off)

1. Tentukan Jarak Total: Misalnya, panjang total garis adalah $100 \text{ mm}$, dan Anda ingin membaginya menjadi 5 segmen yang sama. Jarak setiap segmen adalah $20 \text{ mm}$.
2. Atur Jarak Kaki: Atur kaki Jangka Pembagi ke $20 \text{ mm}$ menggunakan Mistar.
3. Melangkah (Stepping): Mulailah dari titik nol garis. Tusukkan kaki pertama, lalu pindahkan kaki kedua ke titik tusukan tadi, dan lanjutkan proses ini sepanjang garis. Ini akan membagi garis lurus menjadi beberapa segmen yang sama panjang.

---

IV. Perawatan dan Keselamatan

• Ketajaman Ujung: Jaga agar kedua ujung kaki tetap runcing dan tajam, karena ujung yang tumpul akan menghasilkan tanda tusukan yang tebal dan tidak akurat. Asah dengan hati-hati menggunakan batu asah halus jika tumpul.
• Penyimpanan: Simpan di tempat yang aman. Untuk Spring Divider, kendurkan mur pengatur sedikit sebelum disimpan agar pegas tidak lelah.
• Keselamatan: Selalu berhati-hati dengan ujung kaki yang sangat runcing. Jangan pernah mengarahkan ujung ke wajah atau tubuh saat mengukur.

---

---

I. Pengenalan dan Prinsip Dasar

A. Definisi

Center Punch adalah alat tangan sederhana yang digunakan untuk membuat lekukan (cekungan) kecil dan permanen pada permukaan benda kerja logam (atau material keras lainnya) untuk menandai pusat lubang yang akan dibor.

B. Prinsip Kerja

Center punch bekerja berdasarkan prinsip konsentrasi gaya. Gaya pukulan dari palu diarahkan melalui ujung tirus (tapered point) yang sangat tajam ke satu titik kecil di permukaan benda kerja.

• Tujuan: Cekungan yang dihasilkan berfungsi untuk memusatkan ujung mata bor dan mencegahnya bergeser saat proses pengeboran dimulai.

C. Sudut Ujung

Sudut standar ujung center punch biasanya berkisar antara $\mathbf{90 \text{ derajat}}$ hingga $\mathbf{95 \text{ derajat}}$. Sudut yang lebar ini bertujuan untuk menciptakan cekungan yang cukup besar dan stabil, ideal untuk memandu mata bor berukuran standar.

---

II. Anatomi dan Jenis

A. Anatomi Center Punch

1. Kepala (Head): Bagian atas yang menerima pukulan dari palu.
2. Bodi (Body/Shank): Bagian utama yang dipegang oleh pengguna.
3. Ujung (Point): Bagian kerja yang diasah tirus (biasanya 90 derajat) dan menembus permukaan material.

B. Jenis-Jenis Punch

Jenis Punch	Sudut Ujung	Fungsi Utama
Prick Punch	$\mathbf{30 \text{ sampai } 60 \text{ derajat}}$	Membuat penandaan yang sangat halus dan sementara (misalnya di garis penandaan marking out).
Center Punch	$\mathbf{90 \text{ derajat}}$	Membuat cekungan dalam dan stabil untuk memandu mata bor.
Automatic Center Punch	$\mathbf{90 \text{ derajat}}$	Tidak memerlukan palu. Tekanan tangan akan memicu mekanisme pegas internal untuk menghasilkan pukulan.

---

III. Prosedur Penggunaan Center Punch

Penggunaan center punch yang benar sangat menentukan keakuratan lubang yang dihasilkan:

1. Penandaan Awal: Pastikan titik pusat lubang telah ditandai dengan jelas menggunakan garis penandaan (scribing) atau Prick Punch (60 derajat) terlebih dahulu jika diperlukan.
2. Posisikan: Tempatkan ujung Center Punch tepat di atas titik persilangan garis penandaan.
3. Kemiringan: Miringkan punch sedikit dan tekan ujungnya ke permukaan. Hal ini membantu memastikan ujung punch berada tepat di cekungan prick punch (jika ada).
4. Tegakkan: Tegakkan kembali punch sehingga posisinya tegak lurus (90 derajat) terhadap permukaan benda kerja.
5. Pemukulan: Berikan satu pukulan kuat menggunakan palu kecil atau palu ball-peen.
6. Pengecekan: Periksa cekungan yang dihasilkan. Cekungan harus cukup dalam untuk memuat ujung mata bor tanpa membuatnya bergeser.

---

IV. Perbandingan dengan Prick Punch

Perbedaan mendasar antara Prick Punch dan Center Punch terletak pada tujuan penggunaan dan sudut ujungnya:

Fitur	Prick Punch	Center Punch
Sudut Ujung	Kecil (30° – 60°)	Lebar (90°)
Kedalaman Cekungan	Dangkal, halus	Dalam, kokoh
Fungsi	Penandaan garis, penentuan titik presisi awal sebelum center punch.	Memandu ujung mata bor (drill point).

---

V. Perawatan dan Keselamatan

• Pengasahan: Jaga agar ujung punch tetap tajam dan sudutnya benar. Ujung yang tumpul akan membuat cekungan yang tidak rapi dan sulit memusatkan mata bor.
• Keselamatan: Selalu gunakan kacamata pelindung saat memukul punch, karena serpihan logam kecil dapat terlempar.
• Kondisi Palu: Pastikan kepala palu yang digunakan bersih dan tidak retak untuk menghindari kecelakaan.

---

---

I. Pengenalan dan Prinsip Dasar

A. Definisi

Siku-Siku adalah alat pemeriksaan atau penandaan yang berfungsi utama untuk menguji dan memverifikasi sudut $\mathbf{90 \text{ derajat}}$ atau untuk mengecek kerataan permukaan benda kerja. Alat ini tidak memiliki skala pengukuran panjang, melainkan berfungsi sebagai standar referensi sudut.

B. Prinsip Kerja

Prinsip kerja siku-siku sangat sederhana namun presisi: memanfaatkan geometri dasar untuk memastikan dua permukaan atau tepi berada tepat pada sudut $\mathbf{90 \text{ derajat}}$ satu sama lain.

• Pemeriksaan Kesikuan: Siku-siku diletakkan pada sudut benda kerja. Jika tidak ada celah cahaya antara bilah siku-siku dan benda kerja, maka sudutnya mendekati $90 \text{ derajat}$.
• Pemeriksaan Kerataan: Tepi bilah siku-siku yang lurus (straight edge) juga digunakan untuk memeriksa kerataan permukaan.

---

II. Jenis-Jenis Siku-Siku

Ada beberapa jenis siku-siku yang umum digunakan di bengkel mesin dan industri:

Jenis Siku-Siku	Nama Inggris	Karakteristik dan Penggunaan
Siku-Siku Biasa	Try Square	Terdiri dari Bilah (Blade) dan Pegangan (Stock), biasanya untuk pekerjaan pertukangan kayu atau penandaan dasar. Bilah umumnya terpasang permanen.
Siku-Siku Insinyur	Engineer’s Square	Dibuat dengan presisi tinggi (seringkali dari baja keras atau tool steel). Digunakan dalam permesinan dan metrologi. Sudutnya dijamin ketelitiannya.
Siku-Siku Setel	Adjustable Square	Mirip Set Kombinasi, memiliki bilah yang dapat digeser dan dikunci pada pegangan. Fleksibel untuk penandaan.
Siku-Siku Presisi	Master Square	Digunakan hanya untuk mengkalibrasi siku-siku lain atau sebagai standar referensi utama dalam inspeksi kualitas.

---

III. Anatomi dan Fungsi Bagian

Siku-Siku Insinyur terdiri dari dua bagian utama:

1. Pegangan (Stock atau Beam):
   • Bagian tebal yang berfungsi sebagai bidang referensi yang ditempelkan pada tepi benda kerja.
   • Biasanya lebih tebal dan rata untuk memastikan kestabilan.
2. Bilah (Blade):
   • Bagian tipis dan rata yang bersudut tepat $90 \text{ derajat}$ terhadap Pegangan.
   • Digunakan untuk memeriksa permukaan kedua benda kerja.
   • Beberapa bilah memiliki skala (seperti Mistar Baja), namun fungsi utamanya tetap pengecekan sudut.

---

IV. Prosedur Penggunaan dan Aplikasi

Siku-siku memiliki dua fungsi utama dalam praktik mesin dasar:

A. Pemeriksaan Kesikuan (90 Derajat)

1. Posisikan: Tempatkan Pegangan (Stock) Siku-Siku rapat pada salah satu tepi benda kerja (bidang referensi).
2. Periksa: Tempelkan Bilah (Blade) pada permukaan benda kerja yang tegak lurus (permukaan kedua).
3. Amati Celah: Lihat apakah ada celah cahaya antara Bilah dan permukaan benda kerja.
   • Jika tidak ada celah, benda kerja tersebut siku (square) atau $90 \text{ derajat}$.
   • Jika ada celah, benda kerja tersebut tidak siku.
4. Ulangi: Untuk hasil optimal, balik Siku-Siku $180 \text{ derajat}$ pada titik yang sama dan periksa ulang untuk mengeliminasi kesalahan yang mungkin berasal dari siku-siku itu sendiri.

B. Pemeriksaan Kerataan (Flatness)

1. Gunakan tepi lurus Bilah (straight edge) atau Pegangan.
2. Letakkan Bilah di atas permukaan benda kerja.
3. Periksa celah cahaya di sepanjang Bilah. Jika ada cahaya di tengah atau di ujung, permukaan tersebut tidak rata.

C. Penandaan (Scribing)

Siku-siku digunakan sebagai panduan lurus untuk menarik garis penandaan yang tegak lurus terhadap tepi referensi benda kerja.

---

V. Perawatan dan Keselamatan

• Jaga Kebersihan: Pastikan Bilah dan Pegangan selalu bersih dari serpihan atau oli. Goresan pada Bilah dapat mengurangi akurasi.
• Penyimpanan: Simpan di tempat kering dan terlindung. Idealnya, berikan lapisan oli tipis pada siku-siku baja presisi untuk mencegah korosi.
• Hindari Benturan: Jangan gunakan siku-siku sebagai palu atau pengungkit. Kerusakan sedikit saja pada sudut $90 \text{ derajat}$ akan membuatnya tidak akurat.
• Pengecekan Rutin: Secara berkala, cek kesikuan alat menggunakan Master Square atau pelat referensi yang telah terkalibrasi.

---

---

I. Pengenalan dan Prinsip Dasar

A. Definisi

Set Kombinasi adalah alat ukur dan penanda yang terdiri dari tiga kepala yang dapat diganti-ganti (Square Head, Protractor Head, dan Center Head) yang dipasang pada satu Bilah Baja (Steel Rule atau Mistar).

B. Prinsip Kerja

Prinsip kerja Set Kombinasi terletak pada kemampuan kepala-kepala tersebut untuk bergeser dan dikunci pada Bilah Baja, memungkinkan tiga jenis pengukuran geometri dan penandaan yang berbeda dari satu referensi (mistar) yang sama. Alat ini utamanya digunakan untuk pekerjaan pengaturan (setting) dan penandaan (marking).

---

II. Anatomi dan Fungsi Setiap Kepala

Set Kombinasi standar terdiri dari empat komponen utama:

1. Bilah Baja (Steel Rule / Blade)

• Fungsi: Sebagai mistar ukur panjang dan sebagai landasan utama tempat ketiga kepala dipasang dan digeser.
• Ketelitian: Sama dengan Mistar Baja biasa, biasanya 0,5 mm atau 1/64 inci.

2. Kepala Persegi (Square Head)

• Fungsi:
  • Mengukur dan menandai sudut 90 derajat (siku).
  • Mengukur dan menandai sudut 45 derajat.
  • Digunakan sebagai pengukur kedalaman ketika Bilah Baja disetel.
  • Memiliki Gelembung Udara (Spirit Level) untuk mengecek kerataan dan kedataran suatu permukaan.
• Identifikasi: Berbentuk L dengan dua permukaan yang membentuk sudut 90 dan 45 derajat.

3. Kepala Sudut (Protractor Head)

• Fungsi:
  • Mengukur dan menandai sudut kemiringan secara akurat pada kisaran 0 hingga 180 derajat.
  • Mengatur sudut pahat atau benda kerja.
• Identifikasi: Memiliki piringan bundar dengan skala sudut yang dapat diputar dan dikunci.

4. Kepala Sentral (Center Head)

• Fungsi:
  • Menentukan dan menandai titik pusat (center point) dari benda kerja yang berbentuk silinder (bundar) atau poros.
• Identifikasi: Berbentuk V dengan dua lengan yang membentuk sudut 90 derajat.

---

III. Teknik Penggunaan dan Aplikasi

A. Penggunaan Kepala Persegi (Square Head)

1. Pengujian Siku: Geser kepala persegi ke tepi bilah. Tempelkan salah satu sisi 90 derajat ke permukaan benda kerja. Cek apakah ada celah di antara bilah dan permukaan benda kerja.
2. Penandaan Kedalaman: Setel Bilah Baja pada kedalaman yang diinginkan, lalu kunci kepala. Gunakan kepala ini sebagai landasan saat menggeser bilah untuk menandai kedalaman di tepi benda kerja.

B. Penggunaan Kepala Sudut (Protractor Head)

1. Mengatur Sudut: Putar piringan pada Kepala Sudut hingga jarum menunjuk sudut yang diinginkan. Kunci kepala sudut pada Bilah Baja.
2. Pengecekan Sudut: Tempatkan kombinasi set pada benda kerja untuk memverifikasi apakah sudut benda kerja sudah sesuai dengan yang diatur pada alat.

C. Penggunaan Kepala Sentral (Center Head)

1. Menemukan Titik Pusat: Pasang Kepala Sentral pada Bilah Baja. Jepit benda kerja silinder di antara dua lengan berbentuk V.
2. Goreskan garis penandaan sepanjang tepi Bilah Baja. Putar benda kerja sekitar 90 derajat, lalu goreskan garis penandaan kedua. Titik perpotongan kedua garis adalah Titik Pusat.

---

IV. Perawatan dan Keselamatan

• Pembersihan: Selalu bersihkan Bilah Baja dan Kepala-Kepala dari serbuk atau kotoran.
• Penyimpanan: Simpan Set Kombinasi di dalam kotaknya. Jangan biarkan berkarat.
• Penguncian: Pastikan Kepala selalu dikunci erat pada Bilah Baja selama pengukuran atau penandaan agar tidak terjadi pergeseran yang menyebabkan error.
• Keselamatan: Jangan gunakan Bilah Baja untuk menggores atau memotong material lain.

---

---

I. Pengenalan dan Prinsip Dasar

A. Definisi

Dial Indikator adalah alat ukur presisi yang digunakan untuk mengukur dan membandingkan variasi atau penyimpangan dimensi suatu benda kerja terhadap standar atau dimensi nominal (patokan). Ketelitian umum Dial Indikator adalah 0,01 mm.

B. Prinsip Kerja

Dial Indikator bekerja berdasarkan mekanisme mekanis yang mengubah gerakan linier (naik-turun) dari spindel menjadi gerakan rotasi (memutar) jarum penunjuk:

• Mekanisme: Alat ini menggunakan sistem rak dan pinion (rack and pinion).
  • Rak: Batang bergigi yang melekat pada spindel.
  • Pinion: Roda gigi kecil yang menggerakkan jarum.
• Ketika spindel bergerak sedikit, gigi pada rak menggerakkan pinion. Karena pinion terhubung dengan jarum, gerakan linier yang kecil diubah menjadi putaran jarum yang besar, sehingga mudah dibaca.

---

II. Anatomi dan Fungsi Bagian

Memahami komponen Dial Indikator sangat penting, terutama saat menentukan titik nol:

Bagian (Komponen)	Nama Inggris	Fungsi Utama
Spindel (Poros)	Spindle	Bagian yang bergerak naik-turun dan bersentuhan dengan benda kerja.
Plunger (Contact Point)	Contact Point	Ujung Spindel yang menyentuh permukaan benda kerja.
Dial (Piringan Skala)	Dial	Piringan bundar tempat skala dan jarum utama berada.
Jarum Utama	Main Hand	Menunjukkan nilai penyimpangan (biasanya dalam fraksi 0,01 mm).
Jarum Hitungan	Revolution Counter	Jarum kecil yang menghitung jumlah putaran penuh Jarum Utama (biasanya setiap 1 mm).
Bingkai Kaca (Bezel)	Bezel	Bingkai yang dapat diputar untuk menyesuaikan (mengatur) titik nol.
Pengunci (Clamping Nut)	Clamping Nut	Mengunci Bingkai Kaca agar tidak berputar setelah titik nol diatur.
Limit Marker	Limit Marker	Dua penanda yang dapat dipindahkan untuk menunjukkan batas toleransi (maksimum dan minimum) yang diizinkan.

---

III. Aplikasi Utama Dial Indikator

Dial Indikator bukanlah alat ukur absolut, melainkan alat ukur komparatif untuk menguji:

1. Keolengan (Run-Out): Mengukur ketidaklurusan poros atau shaft yang berputar. Penyimpangan ini disebut Total Indicated Run-Out (TIR).
2. Kesentrisan (Concentricity): Mengukur seberapa sentris suatu diameter luar terhadap diameter dalam.
3. Kesejajaran (Parallelism): Mengukur seberapa sejajar dua permukaan yang saling berhadapan.
4. Kebulatan (Roundness): Mengukur penyimpangan bentuk lingkaran dari benda kerja.

---

IV. Prosedur dan Teknik Penggunaan

A. Persiapan dan Pemasangan

1. Pemasangan Statif: Dial Indikator harus dipasang pada Statif Magnet (Magnetic Base Stand) yang kokoh. Statif ini harus dipasang pada permukaan referensi yang stabil (meja kerja atau mesin).
2. Pembebanan Awal (Preload): Posisikan Plunger agar tertekan sedikit oleh benda kerja (sekitar 0,5 mm hingga 1 mm) untuk memastikan Spindel memiliki ruang untuk bergerak naik dan turun saat pengukuran.

B. Pengaturan Titik Nol

1. Setelah Plunger tertekan (preload), putar Bingkai Kaca (Bezel) hingga garis nol pada Dial sejajar dengan Jarum Utama.
2. Kunci Bingkai Kaca menggunakan Pengunci agar titik nol tidak bergeser.

C. Pengukuran

1. Gerakkan benda kerja atau putar poros secara perlahan di bawah Plunger.
2. Amati pergerakan Jarum Utama dan catat nilai tertinggi dan terendah yang ditunjukkan.

---

V. Panduan Membaca Hasil Penyimpangan

Hasil yang dibaca adalah penyimpangan (selisih) dari titik nol yang telah ditentukan:

1. Jarum Hitungan (Millimeter): Jarum kecil ini menunjukkan putaran penuh Jarum Utama. Setiap satu putaran penuh Jarum Utama (dari nol ke nol) biasanya setara dengan 1 mm. Catat nilai putaran penuhnya.
2. Jarum Utama (Fraksi Millimeter): Jarum besar ini menunjukkan nilai pecahan millimeter (0,01 mm). Setiap garis kecil mewakili 0,01 mm.

Total Penyimpangan:

Total Penyimpangan = (Nilai Putaran Penuh) + (Nilai Jarum Utama)

Contoh Pembacaan:

Saat poros diputar, Jarum Utama bergerak dari nol ke garis ke-35 (sebelum satu putaran penuh), dan Jarum Hitungan tidak bergerak (masih nol).

• Penyimpangan: 35 dikali 0,01 mm = 0,35 mm.

Jika Jarum Hitungan bergerak melewati garis 1 (setara 1 mm) dan Jarum Utama berhenti di garis ke-15.

• Penyimpangan: 1 mm ditambah 0,15 mm = 1,15 mm.

---

VI. Perawatan dan Keselamatan

• Kebersihan: Jaga kebersihan Spindel dan Plunger. Debu atau serpihan dapat menghambat gerakan Spindel.
• Penyimpanan: Simpan Dial Indikator dengan hati-hati di dalam kotaknya, hindari benturan atau getaran.
• Pencegahan: Jangan membiarkan Spindel tertekan dalam waktu lama, karena dapat merusak pegas internal.
• Kecepatan: Jangan melakukan pengukuran pada benda kerja yang berputar dengan kecepatan tinggi.

---

---

1. Prinsip Kerja: Kekuatan Ulir Presisi

Mikrometer bekerja berdasarkan prinsip ulir sekrup presisi (precision screw thread). Ini adalah perbedaan mendasar dari jangka sorong yang menggunakan metode skala geser.

• Jarak Ulir (Pitch): Pada mikrometer metrik standar, jarak antara dua ulir adalah 0,5 milimeter (mm).
• Mekanisme: Setiap satu kali putaran penuh pada bidang putar (thimble), poros ukur akan bergerak maju atau mundur tepat sejauh 0,5 mm.
• Ketelitian (Resolusi): Karena bidang putar dibagi menjadi 50 skala, maka ketelitiannya dihitung dari 0,5 mm dibagi 50, menghasilkan 0,01 mm. Ini berarti kita dapat mengukur hingga dua angka di belakang koma.

---

2. Anatomi dan Fungsi Bagian Kunci

Mikrometer sekrup terdiri dari bagian tetap dan bergerak yang harus digunakan secara hati-hati:

Bagian Utama	Fungsi dan Keterangan
Bingkai (Frame)	Rangka berbentuk C yang menahan semua komponen. Penting untuk memegang alat pada bagian ini.
Landasan Tetap (Anvil)	Titik pengukuran nol yang statis.
Poros Ukur (Spindle)	Poros yang bergerak dan menjepit benda kerja.
Skala Utama (Sleeve/Barrel)	Skala tetap yang menunjukkan nilai milimeter (mm) dan setengah milimeter (0,5 mm).
Bidang Putar (Thimble)	Bagian yang diputar, memiliki 50 skala yang mewakili nilai 0,01 mm.
Roda Gesek (Ratchet Stop)	Bagian terujung yang menjamin tekanan pengukuran seragam. Harus selalu digunakan saat melakukan kontak akhir.
Pengunci (Lock Nut)	Mengunci poros ukur agar hasil pembacaan tidak berubah.

---

3. Teknik Penggunaan dan Pengecekan Nol

Penggunaan mikrometer menuntut sentuhan halus dan prosedur yang ketat:

A. Pengecekan Nol (Zero Check)

1. Tutup mikrometer dengan memutar roda gesek hingga terdengar dua hingga tiga bunyi klik.
2. Kondisi Ideal: Garis nol pada Bidang Putar (thimble) harus sejajar dengan garis horizontal Skala Utama (sleeve).
3. Kesalahan Nol (Zero Error): Jika tidak, ada error (positif atau negatif) yang harus dikoreksi dari hasil pengukuran Anda.

B. Prosedur Pengukuran

1. Pegang bingkai. Buka poros ukur sedikit lebih lebar dari benda kerja.
2. Letakkan benda kerja di antara landasan dan poros ukur.
3. Putar Bidang Putar dengan jari hingga poros ukur hampir menyentuh benda kerja.
4. Untuk sentuhan akhir, hanya gunakan Roda Gesek. Putar ratchet stop hingga terdengar dua atau tiga kali klik untuk memastikan tekanan yang pas dan seragam.
5. Kunci poros ukur dengan Pengunci sebelum membaca hasil.

---

4. Panduan Membaca Hasil Akhir (0,01 mm)

Pembacaan Mikrometer adalah penjumlahan tiga nilai terpisah:

Rumus Total Hasil:
Hasil Total = Nilai Utama + Nilai Setengah + Nilai Bidang Putar

1. Nilai Utama (mm): Lihat garis milimeter (mm) terakhir yang terlihat pada Skala Utama.
2. Nilai Setengah (0,5 mm): Periksa apakah garis setengah milimeter (0,5 mm) di bawah garis horizontal Skala Utama terlihat di sebelah kanan Bidang Putar. (Jika terlihat, tambahkan 0,5 mm).
3. Nilai Bidang Putar (0,01 mm): Cari garis pada Bidang Putar yang paling sejajar (berimpit) dengan garis horizontal Skala Utama. Kalikan nilai divisi tersebut dengan 0,01 mm.

Contoh Pembacaan Sederhana:

• Nilai Utama: 5 mm
• Nilai Setengah: 0,5 mm terlihat
• Nilai Bidang Putar: Garis ke-28 berimpit (28 x 0,01 = 0,28 mm)
• Total Hasil: 5,00 mm + 0,50 mm + 0,28 mm = 5,78 mm

---

---

I. Pengenalan dan Prinsip Dasar

A. Definisi

Jangka Sorong (Vernier Caliper) adalah alat ukur presisi yang digunakan untuk mengukur dimensi linear benda kerja hingga ketelitian 0,1 mm, 0,05 mm, atau 0,02 mm. Alat ini ditemukan oleh Pierre Vernier, yang memperkenalkan metode skala geser (nonius) untuk membaca fraksi milimeter secara akurat.

B. Prinsip Skala Nonius (Vernier)

Skala nonius bekerja dengan memanfaatkan perbedaan panjang antara divisi pada skala utama dan skala geser.

• Skala Utama (SU): Skala tetap (dalam mm).
• Skala Nonius (SN): Skala yang bergeser.

Rumus Ketelitian:

Ketelitian = Nilai skala utama terkecil dibagi Jumlah divisi nonius

Jenis Ketelitian	Skala Utama Terkecil	Jumlah Divisi Nonius	Perhitungan
0,05 mm	1 mm	20	1 mm dibagi 20 = 0,05 mm
0,02 mm	1 mm	50	1 mm dibagi 50 = 0,02 mm

---

II. Anatomi dan Fungsi Bagian

Jangka sorong adalah alat multiguna dengan fungsi pengukuran yang berbeda-beda:

Bagian (Komponen)	Nama Inggris	Fungsi Utama
Rahang Luar	External Jaws	Mengukur diameter luar (OD) dan ketebalan.
Rahang Dalam (Tanduk)	Internal Jaws (Beaks)	Mengukur diameter dalam (ID) dan lebar celah.
Batang Ukur Kedalaman	Depth Gauge	Mengukur kedalaman lubang atau alur (groove).
Skala Utama (SU)	Main Scale	Menunjukkan nilai bulat (mm atau inci).
Skala Nonius (SN)	Vernier Scale	Menunjukkan nilai desimal atau fraksi.
Mur Pengunci	Locking Screw	Menahan rahang geser agar pembacaan tidak berubah.
Tombol Geser	Fine Adjustment Screw	Membantu menggerakkan rahang geser dengan perlahan untuk penyesuaian halus.

---

III. Jenis-Jenis Jangka Sorong

Mistar sorong diklasifikasikan berdasarkan metode pembacaannya:

1. Jangka Sorong Konvensional (Manual): Pembacaan dilakukan secara manual, menggabungkan nilai dari Skala Utama dan Skala Nonius. Paling umum digunakan dalam pelatihan dasar.
2. Jangka Sorong Dial (Analog): Pembacaan nilai desimal ditunjukkan oleh jarum pada piringan (dial). Mempercepat pembacaan dan mengurangi kesalahan pembacaan nonius.
3. Jangka Sorong Digital: Hasil ditampilkan langsung pada layar LCD. Keunggulan: Pembacaan cepat, konversi satuan instan, dan output data digital.

---

IV. Prosedur dan Teknik Penggunaan

A. Persiapan (Pengecekan dan Keselamatan)

1. Pembersihan: Pastikan rahang dan benda kerja bersih dari debu, serpihan, atau oli. Kotoran akan mengurangi akurasi secara signifikan.
2. Pengecekan Nol (Zero Check): Tutup rahang rapat-rapat. Pastikan garis nol pada skala nonius sejajar (berimpit) dengan garis nol pada skala utama.
   • Kesalahan Nol (Zero Error): Jika tidak berimpit, terdapat zero error (positif atau negatif) yang harus dicatat dan dikompensasi dari hasil pengukuran akhir.
3. Posisi: Tempatkan benda kerja sedekat mungkin dengan dasar skala utama untuk stabilitas dan akurasi maksimum.

B. Teknik Pengukuran (Tiga Fungsi)

1. Pengukuran Luar: Jepit benda kerja dengan rahang luar. Hindari tekanan berlebih.
2. Pengukuran Dalam: Masukkan tanduk ke dalam lubang. Tarik rahang hingga tanduk menyentuh dinding lubang.
3. Pengukuran Kedalaman: Letakkan ujung skala utama di tepi benda kerja. Geser batang pengukur kedalaman hingga menyentuh dasar lubang.

---

V. Panduan Membaca Hasil Pengukuran (Ketelitian 0,05 mm)

Ikuti langkah-langkah berikut untuk mendapatkan hasil pengukuran yang akurat:

Rumus Total Hasil:

Total Hasil = Nilai Skala Utama + Nilai Skala Nonius

1. Langkah 1: Tentukan Nilai Skala Utama (SU)
   • Lihat garis milimeter (mm) terakhir pada Skala Utama yang berada di sebelah kiri garis nol Skala Nonius.
2. Langkah 2: Tentukan Nilai Skala Nonius (SN)
   • Cari garis pada Skala Nonius yang paling sejajar (berimpit) dengan salah satu garis pada Skala Utama.
3. Langkah 3: Hitung Nilai Desimal
   • Kalikan nomor garis Nonius yang berimpit (dari Langkah 2) dengan nilai ketelitian alat (0,05 mm).
4. Langkah 4: Hitung Total Hasil Akhir
   • Jumlahkan nilai skala utama dan nilai nonius.

Contoh Pembacaan:

• Nilai SU: Garis nol Nonius melewati 45 mm.
• Nilai SN yang berimpit: Garis ke-15 pada nonius berimpit.
• Perhitungan: 15 dikali 0,05 mm = 0,75 mm
• Total Hasil: 45,00 mm ditambah 0,75 mm = 45,75 mm

---

VI. Perawatan dan Keselamatan

• Pembersihan: Selalu bersihkan alat dengan kain bersih setelah digunakan.
• Penyimpanan: Simpan di dalam kotak pelindung aslinya. Hindari benturan atau kontak dengan alat lain yang dapat merusak rahang atau skala.
• Pelumasan: Beri sedikit oli pelumas tipis pada bagian geser (batang utama) secara berkala.
• Keselamatan: Jangan gunakan jangka sorong sebagai palu atau pengungkit.

---